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广州模具加工过程管理问题
2019.07.16
当一个人不再以自我为中心的时候,青春结束了;当一个人为别人而活时,他开始成熟了。
——赫尔曼·黑塞《盖特露德》
1.进度跟催和工艺统计靠人工;无法实时定位工件进度,费时费力准确率低。
比如在这一刻,大家是否知道自己所在的公司,有多少个工件在加工?
每个工件的工艺流程是什么样子的?
每个工件进行到了哪一步?
每种工艺在这一个月内具体做了哪些工件?
以上信息需要专人统计获得还是顺手就有?
2.一套模具加工后到装配才发现有遗漏。
比如一整套模具有200个工件,到装配时,突然发现某几个工件漏加工了。
3.工时管理靠手工,还要专人录入表格,非常繁琐。
比如任何工艺(举例如工艺磨),谁做的?
开始时间,结束时间是什么时候?工时是多少?
这些信息目前很多靠手工单去做,做好了之后,有些企业甚至需要专门有个人来收集和做成电子表,有些企业管理这一块太麻烦就不管理,也不做工时统计。专门把这些信息登记成表格就要花很长时间了。
4.加急件管理要步步紧盯每道工艺来传达加急信息。
这个现象主要体现在加急工件的跟踪上,比如A工件的工艺流程是备料--快丝--工艺磨--慢丝--电火花--品检。目前进行到了工艺磨,需要加急处理,这时候全工艺每一道流程都有人盯着,加急就很顺利,一旦人员没有对每一道工艺进行跟踪,就容易拖期,而且你提前告诉慢丝和电火花该工件是加急工艺也没用,因为这两个部门的人会告诉你工件没来,他也没办法,而一旦隔两天工件到了,你没有再次通知这是加急工件,这两个部门的人又会说你又没通知他这是加急件;导致跟单人心力交瘁,加急信息传递非常吃力。
5.内外部工艺流程无法统一管理。
比如A工件的工艺流程是备料--快丝---CNC加工--工艺磨--慢丝--电火花--品检,其中,CNC加工和慢丝是外协加工,企业内往往一到外协的就换了个人安排处理工件,然后在对A工件的追踪上断档管理,因为企业无法对外协进行信息化管理;
6.模具加工流程不固定。
模具加工流程,很多是不固定的,有些是有支线的管理:
比如CNC加工前必须要做CNC编程;
比如电脉冲前必须要加工电极,但主线的工艺是CNC加工和电脉冲都要管理;
还有些工件的工艺排布情况是都要做,但是先后加工顺序没关系,要看到达该道工艺时设备的情况再临时决定先做哪一道。
这些现象目前对工件的加工上是这么来操作,但是信息化管理的时候无法串联起来。
7.很多企业也想信息化,但成本高,无法判断是否适用自己企业。
这里说的成本不仅仅是金钱成本,更多的是实施成本和判断成本,如果一套ERP系统能解决问题,出钱也就一次性,关键是很多企业听着各种ERP的介绍感觉都能解决问题,实际上是否真的适用自己公司,心理没底,因为模具加工工艺大同小异,但是每家企业的管理方式却都是不同,人家可以用的系统未必你就能用。这也是一些企业碰到的典型管理问题。
数据提供:天助网    
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